【振動・電流のログ(12台・1分ごと)】【故障・修理の記録】【加工実績】【保全部品の在庫と納期】を渡します。

1. 振動と電流は、加工中の値ではなく、毎朝の暖機運転(無負荷・同じ回転数)の値で比べる
   (重い加工をしている設備は、加工中の振動が高く出るため)
2. 設備ごとに、最初の8週の平均とばらつきを基準にして、今週の値のずれを異常度にする
3. 過去の故障について、故障前8週間の異常度の動きを並べ、
   前兆が出てから故障するまでの週数を、種類別(主軸・送り軸・ポンプなど)に出す
4. 異常度3以上の設備について、次の式で止まった場合の損失を出し、計画保全の費用と比べる
   停止日数 × 1日の稼働時間 × 時間あたりの付加価値 × 他の設備で吸収できない割合
   + 納期遅れの対応費 + 突発の修理費
5. 故障の推定時期・部品の納期・土曜日(非稼働日)・定期点検の日から、保全の日を決める。
   部品が間に合わない場合は、その対策も書く

【守ること】修理・調整は運転を止め、起動装置に錠をかける・表示板をつけるなどの措置をとる手順を、指示書に必ず入れる

【図面(PDF)】【過去3年の見積と、受注した案件の実際の加工時間・原価】【受注・失注の結果】を渡します。

1. 図面から、材質・外形・穴の数・公差・表面処理・数量・注記を読み取る。読み取れない寸法は「要確認」とする
2. 受注した案件について、実際の加工時間 ÷ 見積の加工時間 を条件別
   (公差±0.01以下の穴の数・表面処理・数量)に出し、見積が外れやすい条件を見つける
3. 今回の図面に似た過去の部品を8件選び、その実績から加工時間を補正する
4. 受注・失注の結果から「価格 ÷ 原価」と受注確率の関係を式にする
   (失注した案件は実際の原価がわからないので、2の補正をかけた見積原価を使う)
5. 価格を変えたときの 受注確率 × 粗利 を計算し、最も大きくなる価格を出す

【守ること】過去に赤字になった条件に当てはまる場合は、必ず警告を出す。原価を割る価格は勧めない

【受注64件(品番・設備の種類・段取りのグループ・加工時間・納期)】【段取り替えの時間の表】
【作業者ごとの時間外労働の実績】を渡します。

1. 設備ごとに、加工できる受注だけを割り付ける(大径はL3、4軸はM3のみ)
2. 同じ段取りのグループを続けて加工すると、段取り替えは0.3時間で済む
3. 並べ方を少しずつ入れ替えながら、次の順番で良い計画を探す
   ① 納期遅れを0件にする ② 36協定の月45時間を超える人を出さない
   ③ 残業を少なくする ④ 段取り替えを少なくする
4. 残業は1日3時間まで。納期に間に合わない分だけ、なるべく後ろの日に入れる
5. 月をまたぐ計画なので、9月分と10月分を分けて、作業者ごとの時間外労働を集計する

【守ること】時間外労働は、法定労働時間(1日8時間・週40時間)を超えた時間で数える。
年度の累計が年360時間を超えるペースの人は、計画とは別に警告する